河北鎂神科技有限公司提供了一種冶金沉淀級提鈷用活性氧化鎂及其制備方法和應(yīng)用，這種方法制備得到的活性
氧化鎂純度和活性較高，鈣含量以及CL含量較低。并且本發(fā)明中尾水不外排，回收了尾水中流失的
氧化鎂，包括以下步驟：
該方法將輕燒鎂粉、MgCL2和水混合后，進行水熱反應(yīng)，得到氫氧化鎂沉淀和CaCL2溶液;將所述氫氧化鎂沉淀浸沒在NH4CL水溶液中進行浸出，得到MgCL2溶液、氨氣和浸出渣;將所述MgCL2溶液、氨氣和二氧化碳混合進行沉鎂反應(yīng)，得到堿式碳酸鎂沉淀;將所述堿式碳酸鎂沉淀依次進行烘干和煅燒處理，得到活性氧化鎂。該方法制備的氧化鎂具有較高的活性。然而，由于該方法制備的氧化鎂中鈣雜質(zhì)含量較高，影響了氧化鎂的純度和活性。同時該申請并未關(guān)注對輕燒粉水化的尾水的處理，該尾水中含有除鈣過程中產(chǎn)生的CaCL2外，還有沒有反應(yīng)的MgCL2(占投料總數(shù)的4-70%)，尾水排入環(huán)境中除了造成污染外，還會大量有用成分的流失。
1)菱鎂礦破碎輕燒：將40-240mm尺寸礦石通過機械豎窯燒成0-7mm顆粒氧化鎂，將輕燒
氧化鎂經(jīng)過機械細磨磨成粒度為200-325目顆粒料;或?qū)⒃V石破碎至200目顆粒進閃爍懸浮煅燒爐燒成200-325目氧化鎂;
2)水化反應(yīng)脫鈣過程：將磨好的氧化鎂加入反應(yīng)釜中，同時按比例加入定量MgCL2溶液，開始攪拌，在攪拌的同時往罐內(nèi)輸入蒸汽，并保持釜內(nèi)溫度在60-90℃持續(xù)攪拌1.5-3小時以上反應(yīng)完畢;
3)除渣：將反應(yīng)后的礦液用泵打入旋流分離器中分出粒度較大的物質(zhì)，去除雜質(zhì);
4)壓濾過程：通過旋流分離器分離后上旋液(精料)部分直接抽入板框壓濾機中進行固液分離壓濾，分離后的濾餅再次投入攪拌釜中，加入清水進行二次攪拌打漿洗滌脫CL-。
5)氫氧化鎂壓濾：二次打漿洗滌后的精料再次抽入板框壓濾機中進行固液分離壓濾，通過輸送帶將成品濾餅送到預(yù)烘干設(shè)備處進行干燥處理。
6)采用閃蒸懸浮煅燒爐對氫氧化鎂進行煅燒成氧化鎂;再采用顆粒分級機將氧化鎂按顆粒區(qū)間分成三部分：粗顆粒、中間顆粒和微細顆粒。中間顆粒氧化鎂產(chǎn)品通過機械細磨或球磨磨成微細粒度，與分級出的微細顆粒合稱為沉淀級氧化鎂產(chǎn)品，經(jīng)過密封壓縮包裝就可發(fā)往用戶使用。
其中步驟4固液分離后含CaCL2的濾液的脫鈣反應(yīng)具體為：測量步驟4)中得到的濾液中ca含量，在30-50℃下，加入過量的氫氧化鎂渣料，在密閉的容器中通入co2氣體，碳化到終點，以碳酸鎂與浸出液中的cacl2反應(yīng)，生成MgCL2和碳酸鈣，過濾出碳酸鈣，得到純凈的MgCL2水溶液。脫鈣攪拌槽中濾液降沉澄清后進行固液分離，固體為碳酸鈣，液體為MgCL2溶液，以備供給步驟3反應(yīng)使用;
其中步驟5)固液分離后濾液經(jīng)水處理反滲透后，清水回到步驟5作為脫CL用水;濃水回到脫鈣裝置中參與脫鈣反應(yīng)。
其中MgCL2溶液返回的步驟2)，作為加入的MgCL2溶液。
步驟5)固液分離后濾液經(jīng)水處理反滲透后，清水回到步驟5)漂洗用水;濃水回到脫鈣裝置中參與脫鈣反應(yīng)。
